DOI: 10.14489/td.2022.06.pp.060-064

Киреев А. Н., Киреева М. А.
АНАЛИЗ ПОГРЕШНОСТИ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЭКВИВАЛЕНТНОГО РАЗМЕРА И ОРИЕНТАЦИИ ПЛОСКОСТНОГО ДЕФЕКТА ПРИ РУЧНОМ УЛЬТРАЗВУКОВОМ КОНТРОЛЕ
(с. 60-64)

Аннотация. Представлен анализ метода дефектометрии определения угла наклона плоскостного точечного дефекта к поверхности ввода ультразвуковой волны и его эквивалентного размера при ручном ультразвуковом контроле эхоим-пульсным методом. Наибольшее распространение метод получил при ультразвуковом контроле деталей, полученных методом пластической деформации (ковка, горячая и холодная штамповки, прокат). Это связано с тем, что дефекты в таких деталях имеют преимущественно плоскостной характер. Метод ультразвуковой дефектометрии основан на применении комбинированного преобразователя П131-2,5-0и18-ВО-04, содержащего в одном корпусе два пьезоэлектрических преобразователя с нормальным вводом продольной ультразвуковой волны и углом ввода 18º. Представлен математический аппарат для реализации данного метода, а также программный продукт, позволяющий автоматизировать расчеты при применении данного метода дефектометрии. Проведены экспериментальные исследования метода, которые показали его низкую погрешность и высокую эффективность. Среднее значение относительной погрешности определения угла наклона плоскостного точечного дефекта к поверхности ввода ультразвуковой волны составило 1,525 %, а относительной погрешности определения эквивалентного размера плоскостного точечного дефекта, расположенного под углом к поверхности ввода ультразвуковой волны, – 1,192 %.

Ключевые слова:  неразрушающий контроль, акустический контроль, ультразвуковой контроль, эхоимпульсный метод, дефектометрия, пьезоэлектрический преобразователь, комбинированный преобразователь, дефект.

Kireev A. N., Kireeva M. A.
ANALYSIS OF THE ERRORS OF DETERMINING THE EQUIVALENT SIZE AND ORIENTATION OF A PLANE DEFECT UNDER MANUAL ULTRASONIC CONTROL
(pp. 60-64)

Abstract. The article reviews and analyzes the method of defect identification for determining the angle of inclination of a planar point defect to the input surface of an ultrasonic wave and its equivalent size during manual ultrasonic testing by the echo-pulse method. The method is most widely used in ultrasonic control of parts obtained by plastic deformation (forging, hot and cold stamping, rolling). This is due to the fact that defects in such parts are predominantly planar in nature. The method of ultrasonic defect identification is based on the use of a combined transducer P131-2.5-0i18-VO-04 containing two piezoelectric transducers in one housing with a normal input of a longitudinal ultrasonic wave and an input angle of 18º. The article presents a mathematical apparatus for the implementation of this method. Also presented is a software product that allows you to automate calculations when using this method of defect identification. The article carried out experimental studies of this method of ultrasonic defect identification, which showed its low error and high efficiency. The average value of the relative error in determining the angle of inclination of a planar point defect to the input surface of an ultrasonic wave was 1.525 %. The average value of the relative error in determining the equivalent size of a planar point defect located at an angle to the ultrasonic wave input surface was 1.192 %.

Keywords: nondestructive control, acoustic control, ultrasonic control, echo-pulse method, defect identification, piezoelectric transducer, combined transducer, defect.